Comment tirer le meilleur parti de votre filtration de processus : Partie 2, Sauver vos employés
Lorsque vous travaillez avec des équipements hautement techniques et des produits chimiques toxiques, la sécurité lors de la filtration reste une priorité absolue. Heureusement, avec la technologie adéquate, vous disposez des outils nécessaires pour assurer votre sécurité et accomplir votre travail rapidement et efficacement.
Cet article est la deuxième partie d'une série dans laquelle nous approfondissons tirer le meilleur parti de votre filtration de processusDans cet article, nous nous concentrerons sur la manière dont les technologies avancées de filtration des procédés peuvent améliorer la sécurité au travail. La sécurité au travail, au niveau national, a connu des progrès significatifs au cours des quatre dernières décennies, mais lorsque des vies sont en jeu, il est toujours possible de progresser. Les données fédérales montrent Aux États-Unis, en moyenne, 13 travailleurs décèdent chaque jour au travail. Ce chiffre est en baisse par rapport aux 38 décès quotidiens enregistrés en 1970. Cependant, 8.8 % des près de 130 000 décès sur le lieu de travail recensés depuis 1992 sont imputables à une « exposition à des substances ou environnements nocifs ».
De plus, une analyse des trois principales bases de données sur les accidents Aux États-Unis, une étude a révélé que 57 à 63 % de tous les accidents étaient provoqués par une défaillance de l’équipement. Une analyse spécifique Une étude sur les pannes d'équipements de processus menée dans le Journal of Loss Prevention in the Process Industries a révélé que la majorité (79 %) des pannes d'équipements étaient causées par des aspects techniques, notamment des défauts de conception, d'interface et d'analyse de sécurité.
En résumé:
1. L’exposition à des produits chimiques dangereux est à l’origine de près de 10 % de tous les décès sur le lieu de travail depuis 92.
2. ~60 % des accidents dans les industries de transformation sont causés par une défaillance de l’équipement.
3,79 % de ces pannes d’équipement ont été causées par une mauvaise conception.
Maintenant, réfléchissons à cela en termes de votre processus :
1. Avez-vous atténué l’exposition de vos travailleurs aux produits chimiques dangereux de la manière la plus raisonnable possible ?
2. Êtes-vous sûr à 100 % d'avoir suivi la maintenance préventive appropriée sur votre équipement de traitement et ainsi limité le risque de défaillance à court terme ?
3. Avez-vous utilisé des technologies qui minimisent autant que possible les équipements rotatifs et mécaniques ?
4. Êtes-vous sûr que votre équipement de traitement a été conçu, installé et programmé correctement en tenant compte de la sécurité de l'opérateur ?
Si vous répondez oui à toutes ces questions, inutile de poursuivre votre lecture, car je ne vous apprendrai rien de nouveau. Vous êtes déjà premier de votre classe. Si vous avez répondu non à certaines ou à toutes les questions, pas d'inquiétude, de l'aide est disponible.
Mettons cela en perspective avec votre technologie de filtration de processus. Si vous utilisez actuellement un filtre-presse Ou filtre à feuilles sous pression, quel est le niveau de sécurité de votre environnement ? Vous utilisez un système en boucle ouverte où la composition chimique est régulièrement exposée à l'environnement, ce qui représente un danger potentiel pour vos employés. De plus, votre système de filtration nécessite un entretien constant (remplacement des toiles, des plaques et nettoyage). Une augmentation des activités de maintenance augmente directement le risque de blessure, en particulier lors d'une tâche répétitive et fastidieuse comme l'entretien régulier. Les centrifugeuses et les technologies à pompe nécessitent toutes deux une reconstruction importante des composants mécaniques et une fiabilité et une disponibilité réduites.
Pourquoi ne pas éviter tout cela et utiliser un système en boucle fermée, sans équipement rotatif, opéré en toute sécurité depuis une salle de contrôle ? Une technologie de filtration entièrement automatisée atténuerait plusieurs risques que vous tolérez actuellement.
Quatre avantages en matière de sécurité que vous obtiendrez en passant à la technologie avancée de filtration des métaux poreux :
Lavage à contre-courant du système de filtration
Lavage à contre-courant du système de filtration à la fin d'un cycle de filtration Le nettoyage en place n'est pas forcément dangereux, surtout lorsqu'il est réalisé en interne par une impulsion pneumatique/hydraulique contrôlée. Ce système de nettoyage en place utilise la dynamique des fluides pour évacuer rapidement le gâteau de filtration accumulé à la surface des éléments filtrants. Grâce à un système de contrôle entièrement automatisé, le lavage à contre-courant du système de filtration s'effectue sans intervention de l'opérateur. Grâce à ce processus, vous éliminez toute exposition au fluide de traitement. De plus, vous limiter les temps d'arrêt des équipements, et sont également en mesure de réduire les stocks de pièces de rechange.
Voici un exemple de la manière dont ce type de système de filtration peut améliorer la sécurité et le flux de travail. L'un des principaux fabricants européens de produits chimiques souhaitait éliminer le catalyseur platine sur charbon actif d'une réaction d'oxydation catalytique continue. Le coût élevé du catalyseur à base de métal précieux rendait indispensable une capture hautement efficace. Pour optimiser encore la productivité, les opérations de nettoyage devaient être réalisées sans interruption du processus.
Mott a fourni un total de six modules Mott HyPulse LSX à flux transversal, disposés en trois trains parallèles. Chaque module a été conçu pour effectuer un nettoyage individuel par contre-impulsion, permettant ainsi au système d'assurer une filtration ininterrompue, 24 h/24 et 7 j/7, éliminant ainsi l'exposition de l'opérateur et les temps d'arrêt coûteux liés au remplacement des éléments filtrants jetables.
Minimiser la maintenance
Minimiser la maintenance ne se limite pas à réduire les coûts de main-d'œuvre, même si cela constitue un avantage indéniable. Minimiser la maintenance est un moyen supplémentaire de limiter l'exposition aux fluides de procédé dangereux. Moins de maintenance signifie moins de tâches répétitives, moins de fatigue et moins de complaisance. Tout cela se traduit par une diminution des risques de blessures pour vos employés.
Voici un exemple : un important producteur de produits chimiques de la côte du Golfe des États-Unis avait besoin d'un filtrat clair et continu pour éliminer le catalyseur au nickel de Raney d'un solvant butanol. Le LSM Mott HyPulse a été choisi pour sa capacité à éliminer efficacement ces particules de catalyseur plus lourdes. De plus, comme le LSM ouvert permet la concentration des solides dans une trémie, la charge en particules sur les éléments filtrants est considérablement réduite, ce qui allonge les cycles. Ce LSM, entièrement automatisé et monté sur châssis, a fourni un filtrat clair et de qualité, sans entretien depuis sa mise en service. De plus, les multiples modes de fonctionnement du LSM Mott offrent une grande flexibilité opérationnelle à cet utilisateur final.
Contrairement aux centrifugeuses, les filtres Mott HyPulse® ne comportent aucune pièce mobile interne et nécessitent donc un entretien minimal tout au long de leur durée de vie. La fréquence de remplacement des éléments se mesure en années. Vos opérateurs n'ont qu'à remplacer un jeu d'éléments de rechange au moment opportun, puis à reprendre la production immédiatement.
Le résumé ici est que l’utilisation des filtres Mott HyPulse® réduira le temps consacré à la maintenance, ce qui contribue à minimiser l’exposition de vos agents de maintenance au fluide de processus, à minimiser les risques de blessures et à maximiser la production précieuse.
Durabilité des filtres
La durabilité des filtres joue également un rôle important dans la sécurité des travailleurs. La durabilité des filtres métalliques poreux Mott permet un fonctionnement à des pressions différentielles plus élevées que celle des filtres conventionnels en plastique, papier ou tissu. La durée de vie des éléments filtrants se mesure en années plutôt qu'en jours, voire en heures. Certains éléments filtrants Mott utilisés dans des environnements difficiles, comme pour la filtration des boues d'huile FCC, n'ont pas nécessité de remplacement depuis plus de 10, voire 15 ans.
Un client de la raffinerie a commandé un deuxième système après avoir constaté que le premier avait tenu 10 ans sans montrer de signes de ralentissement. Chaque installation était un système à trois cuves conçu pour assurer un fonctionnement continu à des capacités supérieures à 10 000 barils par jour. Ce client a doublé sa capacité, augmentant ainsi son chiffre d'affaires tout en maintenant son engagement en matière de sécurité et de développement durable. Pour nos clients, une construction durable signifie davantage d'années de fonctionnement en toute sécurité.
Conditions de process
Les conditions de procédé constituent un autre domaine où la sécurité peut être un enjeu. Les médias filtrants Mott sont disponibles dans une variété d'alliages pour résister aux températures cryogéniques et élevées (> 1700 °F) et aux conditions de procédé corrosives. Les éléments frittés en acier inoxydable, nickel ou Hastelloy offrent une compatibilité chimique inégalée et la capacité de résister à des années d'utilisation continue dans les conditions les plus difficiles. L'utilisation de matériaux adaptés est un facteur supplémentaire pour assurer la sécurité des travailleurs sur le chantier.
Maintenir un environnement de travail sûr n'est pas forcément un défi. Les technologies avancées offrent un avantage certain par rapport aux systèmes vieillissants ou aux équipements de traitement obsolètes. Grâce à un système entièrement en boucle fermée, sans pièces rotatives et supervisé depuis la salle de contrôle, les travailleurs sont protégés et les équipes de maintenance peuvent être affectées en priorité à d'autres tâches sur votre site. C'est ce vers quoi nous tendons : un processus et une technologie aussi sûrs et sans maintenance que possible.
Poursuivons la conversation. J'aimerais beaucoup connaître vos principales préoccupations et vos témoignages sur le terrain en matière de sécurité de la filtration industrielle. N'hésitez pas à me contacter. tire moi un email or connectez-vous avec moi sur LinkedIn si vous avez des questions.
Aussi, assurez-vous de consulter notre vidéo sur les tests de faisabilité des filtres, qui constitue la première étape recommandée pour concevoir un système de filtration adapté à votre processus.
