Cómo obtener el máximo beneficio de la filtración de su proceso: Parte 2, salvar a sus trabajadores
Cuando se trabaja con equipos altamente técnicos y productos químicos tóxicos, la seguridad en la filtración de procesos sigue siendo la principal prioridad en el trabajo. Afortunadamente, con la tecnología adecuada, tiene herramientas disponibles para mantenerse seguro y realizar el trabajo de manera rápida y eficiente.
Este artículo es la segunda parte de una serie donde profundizamos en cómo sacar el máximo provecho de la filtración de procesos . En este artículo, nos centraremos en cómo las tecnologías avanzadas de filtración de procesos pueden contribuir a un entorno laboral más seguro. La seguridad laboral, a nivel nacional, ha experimentado una mejora significativa en las últimas cuatro décadas, pero cuando hay vidas en juego, siempre hay margen de mejora. Los datos federales muestran que un promedio de 13 trabajadores mueren diariamente en el trabajo en Estados Unidos. Esta cifra es inferior a las 38 muertes diarias registradas en 1970. Sin embargo, el 8.8 % de las casi 130 000 muertes laborales registradas desde 1992 se atribuyen a la exposición a sustancias o entornos nocivos.
Además, un análisis de las tres principales bases de datos de accidentes en EE. UU. reveló que entre el 57 % y el 63 % de todos los accidentes se originaron por fallas en los equipos. Un análisis específico sobre fallas en equipos de proceso, publicado en el Journal of Loss Prevention in the Process Industries, concluyó que la mayoría (79 %) de las fallas se debieron a aspectos técnicos, incluyendo fallas en el diseño, la interfaz y el análisis de seguridad.
En resumen:
1. La exposición a sustancias químicas peligrosas causó casi el 10% de todas las muertes en el lugar de trabajo desde 92.
2. ~60% de los accidentes en las industrias de procesos han sido causados por fallas en los equipos.
3. El 79% de esas fallas en los equipos fueron causadas por un mal diseño.
Ahora pensemos en esto en términos de su proceso:
1. ¿Ha mitigado la exposición de sus trabajadores a sustancias químicas peligrosas de la manera más razonable posible?
2. ¿Está 100% seguro de haber seguido el mantenimiento preventivo correcto en su equipo de proceso y, por lo tanto, de haber limitado el potencial de fallas a corto plazo?
3. ¿Ha utilizado tecnologías que minimicen los equipos mecánicos y giratorios en la medida de lo razonablemente posible?
4. ¿Está seguro de que su equipo de proceso fue diseñado, instalado y programado correctamente teniendo en cuenta la seguridad del operador?
Si responde afirmativamente a todas estas preguntas, tal vez no sea necesario que siga leyendo porque no voy a enseñarle nada nuevo. Ya eres el mejor de tu clase. Si respondió no a algunas o todas las preguntas, entonces no tema, hay ayuda disponible.
Pongamos esto en perspectiva con su tecnología de filtración de procesos. Si actualmente utiliza una prensa de filtro o un filtro de hojas a presión, ¿qué tan seguro es realmente el entorno que proporciona? Está utilizando un sistema de circuito abierto en el que la química se expone regularmente al ambiente, lo que representa un riesgo potencial para sus trabajadores. Además, está operando un sistema de filtración que requiere mantenimiento constante en términos de reemplazo de tela, placas y limpieza. Un aumento en la actividad de mantenimiento incrementa directamente el riesgo de lesiones, especialmente en una tarea repetitiva y un escenario complaciente como el servicio regular. Las centrífugas y las tecnologías basadas en bombas requieren una reconstrucción extensa de los componentes mecánicos y tienen baja confiabilidad y tiempo de actividad.
¿Por qué no evitar TODO eso y tener un sistema de circuito completamente cerrado, sin equipo giratorio, que funcione desde la seguridad de una sala de control? Una tecnología de filtración con control totalmente automatizado mitigaría varios riesgos que está tolerando hoy.
Cuatro beneficios de seguridad que obtendrá al cambiar a una tecnología avanzada de filtración de metales porosos:
Retrolavado del sistema de filtro
El retrolavado del sistema de filtración al final de un ciclo de filtración no tiene por qué ser peligroso, especialmente cuando se realiza internamente mediante un pulso neumático/hidráulico controlado. Este sistema de limpieza in situ utiliza la dinámica de fluidos para descargar rápidamente la torta de filtración acumulada en la superficie de los elementos filtrantes. Con un sistema de control totalmente automatizado, el retrolavado se realiza sin intervención del operador. Mediante este proceso, se elimina cualquier exposición al fluido del proceso. Además, se reduce el tiempo de inactividad del equipo y el inventario de repuestos.
Aquí hay una historia de cómo este tipo de sistema de filtro puede mejorar la seguridad y el flujo de trabajo. Uno de los principales fabricantes de productos químicos de Europa exigió la eliminación del catalizador de platino sobre carbono de una reacción de oxidación catalítica continua. El alto costo del catalizador de metales preciosos hizo que la captura de alta eficiencia fuera esencial. Para mejorar aún más la productividad, las operaciones de limpieza tenían que realizarse sin interrumpir el flujo de trabajo del proceso.
Mott proporcionó un total de 6 módulos de flujo cruzado Mott HyPulse LSX dispuestos en tres trenes paralelos. Cada módulo fue diseñado para realizar una limpieza de pulso posterior individual, permitiendo que el sistema en su conjunto proporcione filtración ininterrumpida, 24 horas al día, 7 días a la semana, eliminando así la exposición del operador y el costoso tiempo de inactividad causado por tener que reemplazar los elementos de filtro desechables.
Mantenimiento mínimo
Minimizar el mantenimiento no se trata solo de ahorrar en costos de mano de obra, aunque definitivamente es un beneficio. Minimizar el mantenimiento es una forma más de limitar la exposición a fluidos de proceso peligrosos. Menos mantenimiento significa menos tareas repetitivas, menos fatiga y menos complacencia. Todo esto se traduce en un menor riesgo de lesiones para sus trabajadores.
Aquí hay un ejemplo: un importante productor químico de la costa del golfo de los Estados Unidos requirió filtrado continuo y transparente junto con la eliminación del catalizador de níquel Raney de un disolvente de butanol. El diseño Mott HyPulse LSM fue elegido por su capacidad para eliminar este particulado catalítico más pesado de manera eficiente. Y, debido a que el LSM de extremo abierto permite la concentración de sólidos en una tolva, la carga de partículas en los elementos del filtro se reduce significativamente, lo que resulta en ciclos más largos. Este LSM en particular fue totalmente automatizado y montado sobre patines y ha proporcionado una calidad de filtrado clara junto con una operación libre de mantenimiento desde la puesta en marcha. Además, los múltiples modos de operación del Mott LSM ofrecen flexibilidad operativa para este usuario final.
A diferencia de las centrífugas, la serie de filtros Mott HyPulse® no tiene partes móviles internas y, por lo tanto, requerirá un mantenimiento mínimo durante toda la vida útil del filtro. Las frecuencias de cambio de elementos se pueden medir en años. Sus operadores simplemente necesitan cambiar un conjunto de elementos de repuesto cuando sea el momento adecuado y luego volver a la producción.
El resumen aquí es que el uso de los filtros Mott HyPulse® reducirá el tiempo dedicado al mantenimiento, lo que ayuda a minimizar la exposición de los trabajadores de mantenimiento al fluido del proceso, minimizar el riesgo de lesiones y maximizar la producción valiosa.
Durabilidad de los filtros.
La durabilidad de los filtros también juega un papel importante en la seguridad de los trabajadores. La durabilidad de los filtros de metal poroso Mott permite el funcionamiento a presiones diferenciales más altas en comparación con los medios convencionales de plástico, papel o tela. La vida útil del elemento filtrante se describe en años en lugar de días o, peor aún, horas. Algunos elementos filtrantes Mott utilizados en entornos hostiles, como en la filtración de aceite en suspensión FCC, no han requerido reemplazo durante más de 10 y, a veces, 15 años.
Un cliente de una refinería pidió un segundo sistema cuando vio que el original había durado 10 años sin mostrar signos de desaceleración. Cada instalación era un sistema de triple recipiente diseñado para proporcionar un funcionamiento continuo a capacidades superiores a 10,000 BPD. Este cliente ha duplicado su capacidad, aumentando sus ingresos manteniendo un compromiso con la seguridad y la sostenibilidad. Para nuestros clientes, estar construido para durar significa más años de operación segura.
Condiciones de proceso
Las condiciones del proceso son otra área donde la seguridad puede ser un problema. Los medios de filtración Mott están disponibles en una variedad de aleaciones para cumplir con temperaturas criogénicas hasta altas (>1700 °F) y condiciones de proceso corrosivas. Los elementos sinterizados 100 % de acero inoxidable, níquel o Hastelloy ofrecen una compatibilidad química insuperable y la capacidad de resistir años de uso continuo en las peores condiciones. Usar los materiales adecuados es sólo un factor más para mantener seguros a los trabajadores en el trabajo.
Mantener un entorno de trabajo seguro no tiene por qué ser un desafío. Las tecnologías avanzadas ofrecen un beneficio distintivo sobre los sistemas envejecidos o los equipos de proceso anticuados. Con un sistema de circuito completamente cerrado, sin partes giratorias, que se puede monitorear desde la sala de control, los trabajadores pueden mantenerse fuera de peligro y los equipos de mantenimiento pueden tener prioridad en cualquier otro lugar de su sitio. Para eso estamos trabajando: un proceso y una tecnología que sean lo más seguros y libres de mantenimiento posible.
Sigamos conversando. Me encantaría conocer sus principales consideraciones y experiencias en el campo relacionadas con la seguridad en la filtración de procesos. Si tienen alguna pregunta, no duden en escribirme un correo electrónico o contactarme en LinkedIn .
Además, no olvide consultar nuestro vídeo sobre las pruebas de viabilidad de los filtros , que es el primer paso recomendado para diseñar un sistema de filtración adecuado para su proceso.
